Muchos países de la Unión Europea, América del Norte y Asia-Pacífico han actualizado simultáneamente el sistema de certificación de eficiencia energética para equipos de energía industrial e han incluido el consumo de energía de los compresores de aire a lo largo de su ciclo de vida en el alcance de la evaluación. Las nuevas regulaciones exigen que el consumo de energía de los equipos en modo de espera se reduzca entre un 30% y un 50%, lo que obliga a las empresas a acelerar la investigación y el desarrollo integrados de motores síncronos de imanes permanentes y sistemas de accionamiento de frecuencia variable. Las pruebas de laboratorio de la industria muestran que los modelos que utilizan tecnología inteligente de control adaptativo de presión y flujo pueden reducir las pérdidas de escape ineficaces entre un 15% y un 20% en condiciones de trabajo típicas. Algunos fabricantes han comenzado a explorar el diseño integrado de sistemas de recuperación de calor residual y compresores de aire para aprovechar aún más el potencial de ahorro de energía de los escenarios industriales.

El sistema de gestión del estado del compresor de aire basado en tecnología de gemelos digitales se está volviendo cada vez más popular. Al recopilar 12 tipos de parámetros operativos, como vibración, temperatura y presión del aire, en tiempo real, puede predecir fallas de componentes clave con 72 horas de anticipación. Un proyecto piloto de una empresa multinacional demostró que el sistema inteligente de operación y mantenimiento redujo el tiempo de inactividad no planificado de los equipos en un 45% y redujo los costos de consumo de energía en un 18%. La incorporación de dispositivos informáticos de borde ha logrado un procesamiento de datos localizado, satisfaciendo las necesidades de control fuera de línea de escenarios remotos como la exploración de petróleo y gas.

La tecnología ligera en el campo aeroespacial ha penetrado en los equipos industriales. La carcasa del compresor de aire en espiral que utiliza aleación de aluminio reforzada con fibra de carbono ha reducido con éxito el peso en un 22% manteniendo al mismo tiempo el nivel de protección IP66. La aplicación del algoritmo de optimización topológica en el diseño del motor principal de tornillo ha permitido que la nueva estructura del rotor aumente la eficiencia mecánica en 5 puntos porcentuales manteniendo una relación de compresión de 12:1. La industria está explorando el camino sinérgico de reducción de carbono de los lubricantes de origen biológico y los cuerpos livianos.